ブルサ・イネギョルにあるチレキ社は、広大な敷地にオフィス・工場・倉庫の３つのブロックを有しています。

その１つであるオフィス棟のエントランスを入ると、そこは吹き抜けで、左上の写真のようにワールドタイムを示す時計がズラリと並ぶ洗練されたスペースになっています。左の写真は、エントランス正面のガーデンエリア。水場を設けると夏でも涼しげで、緑とのコントラストが鮮やかです。休み時間にもなるとベンチでチャイやカプチーノを楽しんでいる社員を多く目にします。

オフィス棟　・　正面エントランス

社員食堂　・　ＩＤカードを通して入場すると、数種類の日替わりランチが並べられたカウンターがあり、好きなものを好きなだけ取って前に進みます。

さぁ！お昼ごはんです。

５年前に訪れた時とは、内装が変わっていて、より清潔で洗練された印象でした。

現場責任者の長であるアリジャン工場長は、工場のレベルを上げるために、努力を惜しみません。とても勉強家であり、努力家です。

アルファベットで書かれた本の題名は、日本語の『改善』。そのままですが、厚さ３ｃｍほどの分厚い本には、改善に関する事例や解決方法などが記載されているとか・・・

工場のすべての人間が集まる社員食堂の前には、掲示板があり、ここでも『改善』のポスター。改善のステップがトルコ語で書かれています。

「あれっ？どこかで見た図ね」と・・・水谷社長。

２年の歳月を費やして、出来上がったチレキ社自社工場管理システムです。

アリジャン工場長の部屋の大型モニターに映し出されるのは、工場内の敷地図面。各機械が正常に稼動しているかどうかや、メンテナンス中、休止中の確認が即座にでき、オペレーターが何時に入って、何時に休憩に入ったかも一目瞭然。製品コードや製造番号の管理もすべてシステマティックになっています。

各国のフランチャイズより、苦情などの報告がクウォリティーデパートメントに挙げられます。、即座に同じ報告が工場のオペレーターにも伝えられます。

ステッカーの逆さやズレ、組み立て後の隙間や、モチーフの取り付け位置の間違えなど。

そうこうしてるうちに、日本のショールームからロゴステッカーの位置がおかしいという報告が挙がってきて、即座にこの掲示板に掲示されました。

リアルタイムに対応してくれるので、事によっては、その場で解決することも・・・。

不具合のあった、機械のメンテナンスや改善してほしい点、された点、操作方法で注意する点などを写真と文章で説明したもの。

これも社員食堂の入り口に・・・。

プライズ棚　：　改善に対する意識や貢献度などで、ポイントがアップするが、このポイントは欲しい景品をゲットできる資格でもある！！

社員食堂の前に、このショーケースがあるので、ランチの前後にチェックして通るワーカーも多く、ひとりひとりの意識を向上させるのに役立っています。

さて、工場の最初のエリアです。

ここでは、加工前の大きなマテリアル（パーティクルボード）が、サプライヤーから納品されて、一時保管されます。

問題があれば、サプライヤーに問題のあったマテリアル（パーティクルボード）の加工日、時間、製造コードなどを報告します。

板一枚一枚のサイド部分に詳細が印字されています。

大きなマテリアルは、最初の工程で、それぞれの大きさより、少し大きめにカットされます。

それぞれ、シリーズ別に正確にカットされた板が並びます。最初のカット工程より高性能なブレードを使用しているので、カット面が美しく仕上がります。

＊ブレードは日本人のプロジェクトチームが考案しドイツで生産されたもので、とても高価らしい・・・。

ネジ穴になる穴や接続用の横穴、背板や底板、レールなどをスライドさせる溝が、コンピューターの指示によって次々と彫られていきます。

エッジバンディングの際に接着剤を使用するので、はみ出た余分な接着剤や木屑を専用のメタルプレートで、一枚一枚をこそげ落としていきます。

板（パーティクルボード）を加工するエリアを抜けて、工場内・第二のセクション・メタルパーツの加工エリア。

５年前は、メタルパーツの加工エリアや、Bi-Conseptシリーズのプラスチック加工エリアは、まだありませんでした。

本当に大きくなったチレキの工場ですが、今後も益々大きくなるそうです。

第三のセクション・Bi-Conseptシリーズのプラスチック加工エリアです。

プラスチック板をプレスして、凹凸の形をうきださせています。

お子様に限らず、お母様もびっくり！一番の見せ所であるBi-Conseptのバンパー部分は、１つ１つ正常にライトが点滅するかエンジン音が鳴るかどうかをチェックします。

実際は、プラスチックですが、本物のタイヤのような凹凸やカラーリングは、ファンにはたまらない仕上がりになっています。

一つ一つ丁寧にクリーニングしてパッキングします。

パーツ倉庫　：　個数やサンプル検査など、検品のすんだパーツは、このエリアに保管されます。

それぞれのパーツ、モチーフ、ステッカーなどが、商品コードのほか、バーコードでも管理されています。

検品の際、ダメージがあるものやサンプルと違うものが納品されないようにサプライヤーにその状態を報告するチェックシートがあり、それは、共有されます。

もし報告どおりに改善されない場合は、すぐに納品ロット数を減らす処置がなされ、それでも改善しない場合は、取引停止等の厳しい処置がなされます。

マニュアルシートを確認しながら、納品されたファブリックの詳細なサイズ、縫製品質をチェックしていき、最後に実際のサンプルで、布やアクセサリーの色味や品質をチェックします。

ここで、返品が発生すると、レッドカードと呼ばれるシールが貼られ、報告書のチェックシートは、パーツと同様にサプライヤーと共有されます。

やはり改善が見られない場合は、納入ロット数を減らすなどの処置が、一時的になされます。

各シリーズの個口カートンのサイズにカットされたダンボールの倉庫です。

板類を加工するセクションでの最後のパッキングを行う場所に必要な大きさのカートンがここより運ばれます。

パッキングが終わるとこちらの倉庫に運ばれるのですが、その前にもう一つ確認があります。

最後のチェック場所にて同じラインの同じ商品からランダムにパッケージを取り出し、箱を開け、最後まで組み立てをします。

そこで問題があると発生した箇所のオペレーターに報告がいき、何が原因で問題が発生したのかを最後まで詳細に追求、改善されます。

倉庫では、４週間先までのオーダーを保管しています。現在はオフシーズンなので、少なめですが、オンシーズンは、天井に届くほど高く商品が積まれます。

チレキのトラックやコンテナーで、それぞれの国のフランチャイズに届けられます。

イスタンブールにあるチレキ本社では、商品開発に携わるデザイナー達や各国を飛び回り活躍するトップセールスマネジャーが仕事しています。

洗練された社長室は、本当に素敵でした。

この写真は、会議室に展示された各シリーズ30ｃｍ3程のかわいらしいミニチュア部屋です。